进阶篇：3.4）机械加工件设计

本章目的：设计符合机械加工工艺的零件。

 

1.基础阅读

①进阶篇：2）DFMA方法的运用；

②须要一台FDM3d打印机:请查看

基础篇：8）结构设计装备必备；

2.机械加工概念

2.1 机械加工定义

广义的机械加工是指一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。

在广义上铸造、锻造、冲压、焊接等全部制造方法均可以属于机械加工。

狭义的机械加工是指采用不一样的机床(如车床、铣床、刨床、磨床、钻床等)对工件进行切削加工。切削加工利用刀具和工件的相对运动,从毛坯或型材上切除多余的材料,以便得到精度和表面粗糙度均符合要求的零件。

咱们机械工程师所说的机械加工（Machining），一般指狭义上的定义。

 

 

相对于注射加工、冲压加工等,机械加工是一种传统的零件加工方法,其具备如下优缺点。

2.2 机械加工的优势

①加工精度高:在不考虑成本的状况下,机械加工能够达到的精度远高于注射加工等其余加工方式。
②表面质量高。
③不须要额外的模具。
④小批量生产时,具备成本优点。
⑤可加工重量大的金属件。

2.3 机械加工的缺点

①机械加工须要熟练的技术人员,同时加工时间长、效率低,所以机械加工成本高。
②机械加工是材料切除的加工,材料浪费严重。
③有可能影响工件表面和总体的完整性。
④生产效率低,不适合大批量生产。
⑤适合加工具备简单形状的零件,不能加工复杂形状的零件。所以,由机械加工件组成的产品有可能零部件众多,装配复杂,产品成本高。
⑥加工过程会产生振动、噪声和切削废料。
⑦加工刀具存在磨损。

 2.4 机械加工（Machining）制造的工艺分类

按照加工方法的不一样,机械加工可分为车削、铣削、刨削、钻削和磨削等。一个机械加工的零件也是由其不一样的工艺组合生产而成的。

因此每种机械加工的工艺做为工程师都要有详细地了解，以便由这种二级工艺顺利地组合而制造出高质量低成本的零件。机械加工的工艺详解可见分章。

 

3.通用机械加工件设计指南

机械加工件的设计须要考虑机械加工工艺对零件的设计要求。在知足产品功能、外观和可靠性的前提下,机械加工件的设计应当使得机械加工工艺简单、高效、加工周期短、加工成本低、质量高。
这里要注意的是，除了通用的机械加工的设计准则，不一样的机械加工工艺对零件设计提出了不一样的要求。设计者须要详细了解不一样的机械加工工艺（见分章），并在初次设计时就能预估出机械加工工艺的组合次序，设计完成后也须要与制造人员再详细核对。在正式制造以前，优化完成机械加工件。

3.1 尽可能避免使用机械加工

因为机械加工存在着上述的零件成本高、加工效率低、不能加工复杂形状零件等特色,在愈来愈多的行业中,机械加工正在被其余加工方式,例如注射加工、冲压加工、压铸加工等替代。所以,在设计机械加工件时,产品设计工程师首先想到的问题是:能够用其余加工方式来替代机械加工吗?在可能的状况下,尽可能避免使用机械加工。

在本博文中,已经分别列举了一些实例来讲明如何使用注射加工、冲压加工、压铸加工等代替机械加工。

//这一条是很是好笑的一条，却被列在机械加工设计原则的第一条，是由于时代的发展。做者在一次面试时就碰到过关于机械加工原则的问题，回答了这一条后，面对一堆老工程师感受就有些尴尬了╮(╯▽╰)╭

3.2 毛坯的选择

毛坯是根据零件(或产品)所要求的形状、工艺尺寸等制成的供进一步加工用的生产对象。毛坯的种类、形状、尺寸及精度对机械加工工艺过程、产品质量、材料消耗、加工周期和制形成本有着直接影响。所以,在产品设计时,必须正确地选择毛坯的种类和肯定毛坯的形状。

3.2.1 毛坯的种类

机械加工中经常使用毛坯的种类种类不少，同一种毛坯又有多种制造方法，机械制造中经常使用的毛坯有如下几种：
（1）铸件
形状复杂的零件毛坯，宜采用铸造方法制造。目前铸件大多用砂型铸造，它又分为木模手工造型和金属模机器造型。木模手工造型铸件精度低，加工表面余量大，生产率低，适用于单件小批生产或大型零件的铸造。金属模机器造型生产率高，铸件精度高，但设备费用高，铸件的重量也受到限制，适用于大批量生产的中小铸件。其次，少许质量要求较高的小型铸件可采用特种铸造（如压力铸造、离心制造和熔模铸造等）。
（2）锻件
机械强度要求高的钢制件，通常要用锻件毛坯。锻件有自由锻造锻件和模锻件两种。自由锻造锻件可用手工锻打（小型毛坯） 、 机械锤锻（中型毛坯）或压力机压锻（大型毛坯）等方法得到。这种锻件的精度低，生产率不高，加工余量较大，并且零件的结构必须简单；适用于单件和小批生产，以及制造大型锻件。
模锻件的精度和表面质量都比自由锻件好，并且锻件的形状也可较为复杂，于是能减小机械加工余量。模锻的生产率比自由锻高得多，但须要特殊的设备和锻模，故适用于批量较大的中小型锻件。
（3）型材
型材按截面形状可分为：圆钢、方钢、六角钢、扁钢、角钢、槽钢及其它特殊截面的型材。型材有热轧和冷拉两类。热轧的型材精度低，但价格便宜，用于通常零件的毛坯；冷拉的型材尺寸较小、精度高，易于实现自动送料，但价格较高，多用于批量较大的生产，适用于自动机床加工。
（4）焊接件
焊接件是用焊接方法而得到的结合件，焊接件的优势是制造简单、周期短、节省材料，缺点是抗振性差，变形大，需经时效处理后才能进行机械加工。

除此以外，还有冲压件、冷挤压件、粉末冶金等其它毛坯。

其实在学了高阶篇：材料和工艺的选择；

一章后，咱们就会明白，机械加工属于二级工艺，那么所谓的毛坯就是一级工艺：成形工艺所产品的零件。二级工艺的序列须要再一级工艺以后。少有机械加工不能加工的成形零件，因此能够说毛坯的工艺接近无限。

3.2.2 功能性原则

功能性原则要求具体体如今零件的工做条件、受力状况及形状、尺寸、精度等方面,只有知足使用要求的毛坯,才有实际价值。保证使用功能要求是选择毛坯的首要原则。如最经常使用的齿轮零件,因为工做条件、使用要求不一样,其毛坯的类别、选材和制造方法也不同。
1)农业机械和建筑机械用齿轮:低速运转,受力不大,啮合及振动要求低,常选用灰铸铁或合金铸铁等铸造,不加工或简单加工后便可使用。
2)机床用齿轮:要求传动平稳、振动小,受力稳定,在静态下换速,且要求润滑良好,常选用中碳钢或低合金钢锻造和机械加工,并经热处理(总体正火或调质、齿面高频淬火)后才可以使用。
3)汽车用齿轮:要求具备较高的耐磨性和抗冲击性能,且动态下变速,常选用有良好淬透性的低碳合金钢,如20CrMn等材料,经锻造、机械加工、渗碳、淬火锻造、机械加工、渗碳、淬火等处理后使用。

3.2.3 毛坯形状和尺寸应尽可能接近零件的形状和尺寸

因为毛坯制造技术和成本的限制,而且零件对机械加工精度和表面质量的要求愈来愈髙,因此毛坯的某些表面仍需留有必定的零件加工余量,以便经过机械加工达到零件的技术要求。
现代机械制造发展的趋势之一是精化毛坯,使其形状和尺寸尽可能与零件接近,从而进行少许切屑加工甚至无屑加工,下降材料成本和机械加工成本。

3.2.5 尽可能采用标准型材

只要能知足使用要求,零件毛坯尽可能采用标准型材,不只可减小毛坯制造的工做量,并且因为型材性能好,可减小切削加工的工时及节省材料。

3.2.5 考虑到批量和生产周期

生产批量和生产周期对毛坯种类的选择有很大的影响。
通常单件、小批量生产且生产周期短时,应选用经常使用材料、通用设备和工具、低精度和低生产率的毛坯生产方法
在大批量生产条件下,应选用专用设备和工具及高生产率的毛坯生产方法,如精密铸件、精密模锻件。这样可以使毛坯的制形成本降低,同时能节省大量金属材料,并能够下降机械加工的成本。例如,在某车床中采用1吨的精密铸件能够节省机械加工3500工时,具备十分显著的经济效益。

3.2.6 考虑将多个零件的毛坯合并成一个总体毛坯

为了保证零件的加工质量、便于装夹和提升机械加工的生产效率,常将多个零件的毛坯合并成一个总体毛坯,对毛坯的各平面加工好后切割分离为单件,再对单件进行加工。
对于半圆形的零件通常应合并成一个整圆的毛坯;对于一些小的、薄的零件(如轴套、垫圈和螺母等),能够将若干零件合成一件毛坯,待加工到必定阶段后再切割分离。如图6-6所示,车床进给系统中的开合螺母外壳,就是将其毛坯作成总体,待零件加工到必定阶段后再切割分离。

3.2.7 毛坯形状须要考虑到工件在机械加工时装夹稳定

如图6-7所示,有些铸件毛坯须要铸出工艺凸台,以保证在机械加工时装夹稳定,工艺凸台在零件加工完成后再切除。

3.3 宽松的零件公差要求

在前面的章节中,反复强调了零件公差与成本的关系,公差越严格,成本越高,对机械加工件更是如此。如图2-45所示,随着零件的精度要求的增长,则须要更精密的加工工序,同时伴随着加工效率的下降,所以加工成本大幅上升。

所以,对于机械加工件,零件公差越宽松越好,避免严格的尺寸公差要求。如何作到这一点,能够从两方面入手:

1)从产品总体结构入手:经过设计合理间隙、简化产品装配关系、使用定位特征、使用点或线与平面配合代替平面与平面配合等方法,来避免零件严格的尺寸公差要求。详见DFA章节。

2)从零件入手:尺寸精度要求和表面质量要求不高的表面,不该设计为高精度和高表面粗糙度要求的表面；另外,不须要加工的表面,不要设计成加工面。

3.3.1 选择工序间加工余量的原则

a)应采用最小的加工余量,以求缩短加工时间,下降零件的制造费用；
b)应保证各工序有充分的加工余量,能在最后的工序中保证图纸所要求的精度及表面粗糙度；
c)应考虑到零件热处理时引发的变形；
d)应考虑加工零件时所采用的设备及加工方法,以及零件在加工过程当中可能发生的变形；
e)应考虑到被加工零件的大小,零件愈大则所要求的加工余量也应愈大。

3.3.2 选择工序间工序公差的原则

a)公差不该超出经济的加工精度范围;
b)选择公差时应考虑到加工余量的大小,公差的界限决定加工余量的极限尺寸;
c)选择公差时应根据零件的最后精度;
d)选择公差时应考虑生产批量的大小,对单件小批量生产的零件容许选择大的数值。

3.4 简化产品和零件结构

在设计机械加工件时,不能仅仅从单个零件的角度来进行设计,而是须要从产品总体和全局的角度,综合考虑各个零件机械加工的可行性、加工效率和加工成本等,经过对产品进行合理的拆分和组合,简化产品和零件结构,使得产品总体易于机械加工、加工质量高、加工成本低。
如图6-9所示,在原始的设计中,零件形状复杂,加工费时;在改进的设计中,零件形状简单,有利于减小加工成本。

3.5 下降加工难度

加工内表面通常比加工外表面困难,应合理设计零件以下降加工难度。如图6-10所示,原始的设计中,内环形槽较窄,加工起来比较困难。在改进的设计中,改成外表面加工,既不影响使用,又便于加工。

 

 

3.6 保证位置精度

有相互位置精度要求的表面,最好能在一次装夹中加工,这样有利于保证加工表面间的位置精度、减小装夹次数。
图6-12所示的零件,其内、外圆表面有同轴度精度要求,在原始的设计中,零件须要经过两次装夹来分别加工外圆面和内孔,难以知足同轴度精度的要求;在改进的设计中,经过增长凸台结构,可在一次装夹中加工出内、外圆表面,容易知足同轴度要求,同时加工成本也下降。

//在这里做者提个醒，不少机械加工的方式是很灵活的，本身要推测加工工序，但也要和供应商一一确认，否则只会设计出一些无用的特征。好比上图的夹持面做者本身标注上去，但若是螺纹孔是最初的夹持面，那么就不须要优化谁，又或者，外表面是长轴的无意磨，那又是另一回事了。

因此机械加工中，DFM确定要：本身推断加工工序→加工制造方确认→本身再次优化。至少三步走的方式。

图6-13 所示的零件,左右侧两个内圆面有同轴度精度要求。在原始的设计中零件必须通过两次装夹、两次加工,两个内圆面同轴度精度不容易获得知足;在优化的设计中,零件则可一次装夹、一次加工,有利于保证同轴度精度要求。

3.7 尺寸标注便于测量

在对机械加工件零件图进行标注时,标注的尺寸应当便于测量。如图6-14所,在原始设计中,尺寸测量基准为A面,不便测量;在优化的设计中,尺寸测量基准为B面,便于测量。

//这条设计准则并无错，可是实际使用时要注意。基准的制定最重要的是依据设计要求来的，其次是兼顾制造、装配、检测等要求。不能够仅仅是由于检测，而废弃设计要求。

3.8 保证零件热处理后的质量

在设计机械加工件时,须要考虑后续工序(如热处理等)的质量。零件锋利的边和尖角,在淬火时容易产生应力集中,形成开裂。所以在淬火前重型阶梯轴的轴肩根部应设计成圆角,轴端及轴肩上要有倒角,如图6-15所示。

//避免尖角，这一条在注塑、钣金、压铸、机加等设计要求中都有，是很重要的一条，但经常为设计师所忽略。
零件壁厚不均匀,在热处理时容易产生变形。如图6-16所示,增设一个工艺孔,以使零件壁厚均匀,防止热处理时产生变形。

//一样，壁厚均匀，也是重要的一条。在用模具加工工艺中更加剧要。

3.9 零件结构要有足够的刚度

零件结构要有足够的刚度,以减少其在夹紧力或切削力做用下的变形,保证加工精度和加工质量。
如图6-17所示,在原始的设计中,零件壁厚较薄,易因夹紧力和切削力而变形;在优化的设计中,增设凸缘后,零件刚度提升,不会由于夹紧力和切削力而变形。

//注意一些机械加工工艺的轴承。

如图6-18所示,在原始的设计中,箱体结构刚度较差,刨削上平面时易因切削力形成工件变形;在优化的设计中,增长肋板后,提升了刚度,能够采用较大的切深和进给量加工,易于保证加工工件的质量并提升了生产率。

 

//感受这样作能够增长零件的强度比较多，为了制造时次要的目的。还有，刨削？

3.10 采用标准化参数

尽可能采用标准化参数,同类参数尽可能一致的虽要零件的孔径、锥度、螺纹孔径和螺距、齿轮模数和压力角、圆弧半径、沟槽等参数尽可能选用相关标准推荐的数值,这样可以使用标准的刀、夹、量具,减小专用工装的设计、制造周期和制造费用。
如图6-19所示,在设计螺纹时,采用标准参数,这样才能使用标准丝锥和板牙加工。

如图6-20所示,在原始的设计中,轴上的退刀槽宽度不一致,车削时需准备、更换不一样宽度的车槽刀,增长了换刀和对刀的次数;在优化的设计中,将这些槽的宽度改为相同尺寸,用一把刀具完成全部槽的加工,减小了刀具种类和换刀次数,节省了辅助时间。

如图6-21所示,轴上的过渡圆角尽可能一致,便于加工。

如图6-22所示,设计键槽尺寸一致,便可使用同一把刀具加工全部键槽。

如图6-23所示,同一端面上尺寸相近的螺纹孔改成同一尺寸的螺纹孔,便于加工和装配。

 

3.11 零件应便于装夹

零件应便于装夹,即准肯定位、可靠夹紧,这样可简化零件装夹时间、提升加工效率、确保加工质量。
图6-24所示的轴承盖,要加工外圆及端面,在原始的设计中,若是夹在A处,通常卡爪的长度不够,B面又不便装夹;在优化的设计中,能够将原来的圆锥面B面改成圆柱面C面,即可在C面方便地装夹,或者增长一工艺圆柱面D用于装夹。

如图6-25所示,在原始的设计中,零件在三爪卡盘上装夹时,零件与卡爪是点接触,不能将工件夹牢;在优化的设计中,经过增长一段圆柱面,使工件与卡爪的接触面积增大,装夹较容易,并可提升装夹可靠性。

如图6-26所示,在原始的设计中,大平板工件在加工中不便装夹;在优化的设计中,增长了夹紧的工艺凸缘或工艺孔,以便用螺钉、压板夹紧,且吊装、搬运方便。

刨削较大零件时,每每把零件直接装夹在工做台上,为了保证加工时加工面水平以便于装夹定位,可在零件上增长工艺凸台,必要时可在精加工后切除。如图6-27所示,在原始的设计中,没有工艺凸台,零件很难进行装夹定位;在优化的设计中,零件上增长了工艺凸台,便可准确的装夹定位。

 

3.12 减小装夹次数

尽可能减小装夹次数,下降装夹偏差和减小辅助工时,提升切削效率,保证精度。

如图6-28所示,在原始的设计中,倾斜加工表面会增长装夹次数;在优化的设计中,将倾斜加工表面改成水平表面,一次装夹便可同时加工几个表面。

如图6-29所示,优化前需装夹两次,优化后只需一次装夹便可磨削两个表面。

如图6-30所示,在原始的设计中,轴上的键槽不在同一方向,铣削时需重复装夹和对刀;在优化的设计中,键槽布置在同一方向上可减小装夹、调整次数,也易于保证位置精度。

如图6-31所示,在原始的设计中,A、B面的加工须要分别调整机床;在改进的设计中,将A、B面的高度改为一致,则可在机床的一次调整中完成A、B面的加工。

如图6-32所示,优化前需从两端分别进刀,需装夹两次,优化后只需一次装夹便可完成两个内表面的加工。

 

 

3.13 减小机械加工面积

减小机械加工面积,便可减小加工工时,继而能够下降机械加工成本。

//针对压铸等工艺的毛坯件颇有效果。
如图6-33所示,在原始的设计中,支座零件的底面加工面积较大;在改进的设计中,经过优化的设计减小了加工面积,从而减小机械加工量和刀具消耗,提升了加工效率,下降了加工成本。

图6-34和图6-35显示了其余两个如何经过增长凸台或凹槽的方式优化零件设计,减小机械加工面积的实例。

3.14 减小走刀次数

减小加工走刀次数,减小加工工时,便可减小加工成本。

如图6-36所示,在原始的设计中,加工具备不一样高度的凸台面时,需逐一将工做台升高或下降,增长加工工时;在优化的设计中,将几个凸台面设计成等高,则能在一次走刀中加工全部凸台面,提升生产率,同时也容易保持相对位置精度。

3.15 零件结构应便于刀具工做

零件加工部位的结构应便于刀具正确地切入及退出。
如图6-37所示,在原始的设计中,孔与零件立壁相距太近,形成钻夹头与立壁干涉,只能采用非标准加长钻头,刀具刚性差;在优化的设计中,增长了孔与零件立壁的距离,便可采用标准刀具,从而可保证加工精度。

如图6-38所示,插齿时要留有空刀槽,这样大齿轮可滚齿或插齿,小齿轮能够插齿加工。

如图6-39所示,刨削时,在平面的前端要有让刀的部位,即让刀槽。

如图6-40所示,磨削时,各表面间的过渡部分应设计出越程槽。

3.16 不一样要求的表面明显分开

机械加工要求不一样的表面及加工面与非加工面间都应明显分开,以改善刀具的工做条件。
如图6-41所示,优化后的设计中,沟槽底面不与其余加工面重合,零件便于加工,也可避免损伤其余加工表面。

4.专用机械加工件设计指南

机械加工件除却要遵照通用的机械加工设计指南外，还须要按照加工方式的细分，遵照对应的设计规则。如车削件就要遵照车削加工的，铣削件就要遵照铣削加工的。

 4.1 车削件设计指南

4.1.1 车削怕细长，应避免细长件(长径比≤8)

细长型的零件在车削时须要使用尾架支撑。若是没有支撑,零件可能会变弯,在夹具中偏离正确位置。另外,这会形成零件在三爪卡盘中松动,形成伤害或事故。车削件应当避免细长形的设计,车削件应当短而粗,零件长度与最小直径比应不大于8,如图6-42所示。

4.1.2 使用卡盘固定的毛坯圆柱形表面应当没有分型线

不然飞边会带来夹紧不稳和加工精度问题。

4.1.3 避免车削零件的焊接、分型线和飞边区域，以提升刀具寿命

4.1.4 避免车削加工处尖角

如图6-43所示

圆角越大越好,零件加工处的圆角应与刀具的圆角一致,圆角越大,刀具越不容易折断,寿命越高。

4.1.5 盲孔底部增长预制钻孔

若是孔很大的状况下，就须要使用小的钻头钻个孔作个引导，也是为了减少大钻头的阻力。

如果精度要求严，也须要先用钻头钻个小孔，而后再铣刀进去干。

如图6-44所示，

预制钻孔会简化后续工序,例如镗孔、铰孔和研磨,下降成本。

4.2 钻削件设计指南

4.2.1 转削成本过高，能够考虑一级工艺直接成形

钻削加工孔的方式的优势在于能够提供精密的尺寸,可是相对其余孔加工方式,钻削加工成本较高,所以需考虑使用其余加工方式代替钻削加工,例如经过压铸直接成型所需的孔,而不是经过二次钻削加工成型。

4.2.2 对于大孔，可预铸孔

若不能直接一级工艺成形，对于大孔,能够在毛坯上预先铸造一个孔,再经过扩孔得到设计所需的孔,这样能够节省材料和钻孔加工成本。

4.2.3 钻削孔应当是标准孔

钻削孔应当是标准孔,非标准的孔会须要使用非标准的刀具,这会带来额外的刀具制形成本、采购成本和库存成本等。

4.2.4 减小零件中各类孔的种类

减小零件中各类孔的种类,以减小换刀时间。

4.2.5 通孔比不通孔好

通孔比不通孔好,加工不通孔时产生的切屑难处理;扩孔和攻螺纹等工序在通孔上也比较容易进行。

4.2.6 孔的直径应大于3mm

孔的直径应大于3mm,孔过小,刀具容易断裂,特别是大批量生产时。

4.2.7 小而深的孔应当避免：长径比≤3，或使用阶梯孔

小而深的孔应当避免，如图6-46所示。过深容易形成钻头断裂,切屑的移除也很困难。孔深与孔直径比例应不大于3.避免深孔的一个方法是使用阶梯孔。不通孔须要额外增长25%孔深觉得切屑提供存储空间。

4.2.8 减小零件中孔的方向

减小零件中孔的方向,以减小换刀次数。

4.2.9 避免孔与型腔交叉

若是交叉不可避免,孔的中心应该在型腔以外,如图6-45所示。

4.2.10 零件图标注时,平面上的多个孔应该有共同的基准

4.2.11 零件边缘钻孔，确保零件75%的孔在零件边缘内

在零件边缘钻孔时,避免孔的大部分都在零件以外,不然这容易形成钻头断裂,确保75%的孔在零件边缘以内,如图6-47所示。

4.2.12 避免弯曲的孔

弯曲的孔没法加工,如图6-48所示,弯曲的孔可优化为三个直孔的组合。

4.2.13 孔的轴线应与进口和出口的端面垂直

孔的轴线不垂直于孔的进口或出口的端面时,钻头容易产生偏斜或弯曲,甚至折断,应尽可能避免在曲面或斜壁上钻孔,提升生产率,保证精度,如图6-49所示。

 

 

4.3 铣削件设计指南

4.3.1 铣削的加工区域不宜过深，深宽比不该过3:1

铣削的加工区域不宜过深,如图6-50所示。深宽比不该超过3:1,不然铣刀较长容易折断。

若是较长的铣刀不可避免,可经过如图6-51所示的方式来优化设计,提升铣刀寿命。

4.3.2 铣削沉凹结构的转角应留有最小的转角半径

零件的大面积沉凹结构的转角应留有必定的转角半径,并且最小转角半径应与标准铣刀直径一致。如图6-52所示,在原始的设计中,因为转角处是直角,零件没法经过铣削加工,需经过更加昂贵的工序(如EDM)加工;在优化的设计中,经过增长转角半径,便可经过铣削进行加工。

4.3.3 减小铣削加工面积

当零件整个平面的平面度要求较高时,需使用凸台的设计。如图6-53所示,仅仅只针对凸台进行铣削加工,这一方面容易保证平面度,另外一方也能够减小铣削加工面积。

4.3.4 铣削加工零件外部用斜角而不是倒角

对于零件的外部棱角,在铣削加工时,应当采用斜角而不是圆角的方式,如图6-54所示。圆角须要使用铲齿铣刀,装夹较麻烦,加工成本高。

 

 

5.机械加工件DFMA表格

DFMA学以至用,事前遵循，过后补缺。

机械加工的特征具备灵活性和不肯定性：几乎没有特征是机械加工绝对作不出来的。而出于机械加工设备能力的提高，特征制造难度和成本也很难说一成不变。

因此，做者依据两份书籍，制做了两份大相径庭的机械加工DFMA表格。都是合理的，都可以做参考。

5.1 机械加工件设计指南1（钟元）

5.2 机械加工件设计指南2（布思罗伊德）

这份书籍的具体内容能够看分享，做者之后有空会详写。

6.机械加工件公差标准

机械加工的标准就是这么多，做者看到后的第一个感觉就想对本身和作结构设计的同行说一声节哀顺变。

每个标准，都对应一种标准特征，就须要对应的刀具来加工。因此设计机械加工件，最好了解制造过程，为零件上的特征组合合适的加工顺序。

但也要注意，机械加工方式很是灵活，其特征加工工艺顺序未必是一成不变的，会随着机械加工能力的变化而变化的。

机械加工件设计时通常会先依据可靠性要求肯定重要尺寸公差，再依据制造的要求肯定大多的公差，最后就重要尺寸的制造和设计之间妥协一个合适公差。

若是要精益求精，就必须了解制造过程，再按照公差分析和上述的公差标准标注合适的公差。

6.1 经常使用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系

 

7.本章节对应的资料

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