PCB设计时需考虑哪些可制造性问题？

PCB设计的可制造性分为两类：
一是指生产印制电路板的加工工艺性；
二是指电路及结构上的元器件和印制电路板的装联工艺性。
对生产印制电路板的加工工艺性，通常的PCB制做厂家，因为受其制造能力的影响，会很是详细的给设计人员提供相关的要求，在实际中相对应用状况较好。而根据笔者的了解，真正在实际中没有受到足够重视的，是第二类，即面向电子装联的可制造性设计。
本文的重点也在于描述在PCB设计的阶段，设计者必需考虑的可制造性问题。
01恰当的选择组装方式及元件布局
组装方式的选择及元件布局是PCB可制造性一个很是重要的方面，对装联效率及成本、产品质量影响极大，而实际上笔者接触过至关多的PCB，在一些很基本的原则方面考虑也尚有欠缺。
选择合适的组装方式
一般针对PCB不一样的装联密度，推荐的组装方式有如下几种：

一般针对PCB不一样的装联密度，推荐的组装方做为一名电路设计工程师，应该对所设计PCB的装联工序流程有一个正确的认识，这样就能够避免犯一些原则性的错误。在选择组装方式时，除考虑PCB的组装密度，布线的难易外，必须还要根据此组装方式的典型工艺流程，考虑到企业自己的工艺设备水平。假若本企业没有较好的波峰焊€€接工艺，那么选择上表中的第五种组装方式可能会给本身带来很大的麻烦。
另外值得注意的一点是，若计划对焊接面实施波峰焊接工艺，应避免焊接面上布置有少数几个SMD而形成工艺复杂化。
元器件布局
PCB上元器件的布局对生产效率和成本有至关重要的影响，是衡量PCB设计的可装联性的重要指标。通常来说，元器件尽量均匀地、有规则地、整齐排列，并按相同方向、极性分布排列。有规则的排列方便检查，有利于提升贴片/插件速度，均匀分布利于散热和焊接工艺的优化。
另外一方面，为简化工艺流程，PCB设计者始终都要清楚，在PCB的任一面，只能采用回流焊接和波峰焊接中的一种群焊工艺。这点在组装密度较大、PCB的焊接面必须分布较多贴片元器件时，尤为值得注意。设计者要考虑对焊接面上的贴装元件使用何种群焊工艺，最为优选的是使用贴片固化后的波峰焊工艺，能够同时对元件面上的穿孔器件的引脚进行焊接；但波峰焊接贴片元件有相对严格的约束，只能焊接0603及以上尺寸的片式阻容、SOT、SOIC（引脚间距≥1mm且高度小于2.0mm）。
分布在焊接面的元器件，引脚的方向宜垂直于波峰焊接时PCB的传送方向，以保证元器件两边的焊端或引线同时被浸焊，相邻元件间的排列次序和间距也应知足波峰焊接的要求以免“遮蔽效应”，如图1。当采用波峰焊接SOIC等多脚元件时，应于锡流方向最后两个（每边各1）焊脚处设置窃锡焊盘，防止连焊。
02PCB上必须布置用于自动化生产的夹持边、定位标记、工艺定位孔
目前电子装联是自动化程度最高的行业之一，生产所使用的自动化设备均要求自动传送PCB，这样便要求在PCB的传送方向（通常为长边方向）上，上下各有一条不小于3-5mm宽的夹持边，以利于自动传送，避免靠近板子边缘的元器件因为夹持没法自动装联。
定位标记的做用在于对于目前普遍使用光学定位的装联设备，须要PCB提供至少两到三个定位标记，以供光学识别系统对PCB进行准肯定位并校订PCB的加工偏差。一般所使用的定位标记中，有两个标记必须分布在PCB的对角线上。定位标记的选择通常使用实心圆焊盘等标准图形，为便于识别，在标记周围应该有一块没有其它电路特征或标记的空旷区，尺寸最好不小于标记的直径，标记距离板子边缘应在5mm以上。
03合理使用拼板，提升生产效率和柔性
在对外形尺寸较小或外形不规则的PCB进行装联时，会受到不少限制，因此通常采用拼板的方式来使几个小的PCB拼接成合适尺寸的PCB进行装联，如图5。通常单边尺寸小于150mm的PCB，均可以考虑采用拼板方式，经过两拼、三拼、四拼等，将大PCB的尺寸拼至合适的加工范围，一般宽150mm~250mm，长250mm~350mm的PCB是自动化装联中比较合适的尺寸。