K/3 MRP运算数据不许的缘由及解决方案

系统MRP计算的结果不正确, 通过分析系统的数据，把MRP计算不正确缘由整理以下:

 

 

1.系统中存在大量的生产任务单没有彻底领料，但被结案，形成部份领料单窜单领料，最终引发已分配量不正确

2.系统中存在大量的手工录入的生产领料单

3.存在部份异常的业务状态未关闭的销售订单，实际应用关闭，形成毛需求不许确

4.不少物料变更提早期设为1，形成MRP计算结果交货期都是当天

5.时间引发的需求量的增长：
例如:

2/23   某销售订单100PCS 交期2008-3-30 , MRP计算结果100PCS 生产日期2008-2-25

2/24   计划员手工修改生产任务单生产日期2008-2-27

2/25   MRP从新计算，2008-2-25没有预计入库量，又产生需求100PCS，形成需求量重复

6. BOM单层次太多，引发生产任务单、领料单、产品入库单太多，对仓库出入库的业务要求很高，形成数据录入不许确和不许时，所以建议设虚拟件，把BOM扁平化，简化BOM层次。

7.与物料基础资料,有关!

8.与BOM资料,有关!

9.与相关时间有关

10.跟踪发现生管部有些外购物料的计划订单,没有下达,固然就没有采购申请单!

       注意:生管部要确认建议下单时间哟!如有误,要修正后再下达,不能就简单地全选计划订单,而后点下达按钮完事!!!

MRP维护的主要功能是对计划的结果进行维护、调整，考虑到生产的能力、供应商的能力及其它因素，要对计划的结果进行调整。

11.原来与建议采购或开工日期有关!!!

12.最高库存不能为0哟!!!

13.建议下单时间***

     表示此计划订单的实际下达时间，建议下单时间考虑了生产日历，若计算的计划下达时间为休息日，则此需求往前推到工做日。

默认为建议到货/完工时间减去该物料的提早期。

 

 

解决方案:

1.注意安全库存和最高库存的设置

2.勾选,运算前进行BOM完整性检查

3.计划策略：

注意:这里应该勾选哟,不然MRP运算时会考虑批量法则

若是存在按照再定货点或期间定货法的物料，或者要考虑批量法则，不要选中参数<只计算物料的净需求，不考虑定货策略和其它批量调整参数>。

'发现问题点了:物料档中,定货策略是 再定货点(ROP),而再定货点却=0, 固定/经济批量指定的数量=0,这类物料MRP运算时,产生不了计划订单,固然就没有采购申请单,致使引不到欠料表'

'建议将这类物料的定货策略改成 批对批(LFL)'

对于再定货点（ROP,  ReOrder  Point ）的物料:

当库存下降到再定货点如下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。若是库存大于再定货点，则用（库存 — 再定货点）/ 日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单。

注意事项:

对于不过重要的物料，因其金额低，能够设置成这种定货方式。其前提是需求固定。同时必定要设置再定货点;必定要设置 日消耗量; 必定要设置 固定/经济批量!

 

4.设置好原材料仓,是否为MRP可用量

5.设置好物料的计划资料中的定货策略,最好设为批对批.

6.设置好最小、最大定货批量及批量增量、固定/经济批量

 

 

注意事项          

§           对于周期性定货的物料（如供应商有良好的信义，且需求相对稳定，采用周期定货对双方都便利的话，能够采用该类设置），同时要设定定货间隔期。

§           对于批对批法（LFL, Lot  For  Lot），表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL） 一样会考虑最小定货批量、批量增量。计算公式同上。对大多数没有特殊要求的物料，能够采用这种方法进行设置。

 

7. 进行一次低位码的维护

低位码维护这个工做的确相当重要
问题：创建物料A、B、C； B和C为A的下层物料，在没有预计量的状况下，MRP计算后只产生A的计划订单，未产生B、C的计划订单，检查基础资料、BOM都没有问题。 
8. 有问题,有些BOM是在运算以后建的,固然产生不了计划订单

9. 发现问题:MRP1467 净需求数量大于物料的 最大定货量=1,最大定货量设置有问题!!!只做提示!